解決拉絲模具及工件成形過程中的拉傷問題應(yīng)依照減小粘著磨損的基本原則，通過改變接觸副的性質(zhì)作為出發(fā)點。以下就構(gòu)成此對接觸副的3方，即被成形工件的原材料方面、工件與模具之間、模具方面分別予以分析。

1.被成形工件的原材料方面

通過對原材料進行表面處理，如對原材料進行磷化、噴塑或其他表面處理，使被成形材料表面形成一層非金屬模層，可以大大減輕或消除工件的拉傷，這種方法往往成本較高，并需要添加另外的設(shè)備和增加工序，盡管這種方法有時有些效果，實際中應(yīng)用卻很少。

2.工件與模具之間

在拉絲模具與成形材料之間加一層PVC之類的薄膜，有時也可以解決工件的拉傷問題。對于線通過機構(gòu)可以達(dá)到連續(xù)供給薄膜，而對于周期的沖壓設(shè)備，每一件工件需加一張薄膜，影響效率，此方法一般成本也很高，還會大量廢料，對于小批量的大型工件的采用此種方法是可取的。

在一些成形負(fù)荷很小的場合，有時通過添加潤滑油或加EP添加劑的潤滑油就可以解決工件的拉傷問題。

3.模具方面

通過改變拉絲模具凸、凹墨材料或?qū)δ＞咄埂寄＿M行表面處理，使被成材料與凸、凹模這樣接觸副性質(zhì)發(fā)生改變。實踐證明，這是解決拉傷問題經(jīng)濟而有效的方法，也是目前廣泛采用的方法。

綜上所述，解決工件及模具凸、凹模表面拉傷問題的方法很多，對于具體的個案，應(yīng)根據(jù)工件和載荷大小、批量、被加工材料的種類等情況選擇應(yīng)用的方法。在所有解決拉傷問題的方法中，以采用硬質(zhì)合金為模具材料和對模具凸、凹模表面進行化學(xué)氣相沉積、TD覆層處理為**。其中又以TD覆層處理性價比**。